La fibre de carbone a joué un rôle clé dans l’évolution technique que l’industrie nautique a connue ces dernières années. Ice Yachts, le chantier italien qui a exploité la fibre de carbone comme élément clé dans la construction de ses coques, de ses ponts et de ses structures avancées, en est bien conscient. Il s’agit en effet d’un matériau léger et résistant qui a donné lieu à des innovations révolutionnaires dans la construction des bateaux.
En analysant les techniques de production utilisées pour les produits Ice Yachts, on remarque le laminage “one-step” de la coque et du pont, l’ajout et le laminage des structures directement sur place, le laminage interne et la fermeture des anneaux structurels lors de l’assemblage de la coque et du pont, ainsi que l’utilisation de moules fabriqués en interne ou commandés à des entreprises spécialisées. Ces aspects sont apparemment très techniques et spécifiques, mais il est important de les connaître pour bien comprendre la qualité qui distingue les bateaux d’Ice Yachts de la concurrence.
Les secrets d’ Ice Yachts: lamination “one-step” et construction sur place
L’une des principales caractéristiques de la lamination “one-step” utilisée par Ice Yachts réside dans la possibilité de réaliser la coque et le pont en un seul passage sous vide. Cela signifie que les couches de fibre de carbone et les noyaux en PVC sont positionnés et laminés simultanément, réduisant ainsi le risque de délamination et garantissant une meilleure adhérence entre les deux parties du bateau. Cette technique contribue à la solidité globale du bateau. De plus, le processus de la lamination “one-step” utilisé par Ice Yachts simplifie grandement la production et réduit le temps de construction, ce qui permet une plus grande efficacité du chantier et des délais de livraison plus courts.
La construction sur place des structures est une technique innovante dans la production de coques, de ponts et de structures en fibre de carbone. Ce procédé, dont Ice Yachts a été le précurseur, a révolutionné la manière de construire les bateaux : contrairement à la construction traditionnelle de structures hors site, la construction sur place permet une plus grande précision et une adhérence parfaite des pièces, offrant des résultats incroyablement supérieurs en termes de solidité structurelle, de réduction du poids et de performance. Ces caractéristiques sont communes à tous les bateaux d’Ice Yachts, ce qui permet au chantier de garantir des standards de qualité élevés.
Union par lamination interne et fermeture des anneaux structurels
Une autre étape clé dans la production d’Ice Yachts est l’union de la coque et du pont par lamination interne. Cela signifie que des couches de fibre de carbone sont appliquées à l’intérieur du bateau, créant une connexion structurelle extrêmement solide entre les deux parties et permettant une plus grande continuité des structures de renforcement, dont la stratification se poursuit de la coque au pont, créant un anneau structurel qui rend l’ensemble du bateau plus solide.
Moules en interne et à contrôle numérique
La fabrication des moules est un élément central dans la lamination des composites. Ice Yachts réalise ses moules en interne ou, si une plus grande précision est requise, par l’intermédiaire d’entreprises spécialisées dans la commande numérique. Cette approche, combinée à la modélisation 3D réalisée par les professionnels du chantier, permet une plus grande personnalisation, car les moules peuvent être adaptés aux besoins spécifiques du bateau.
La précision de la commande numérique permet de créer des moules très détaillés et parfaitement adaptés aux formes souhaitées. Cette flexibilité est cruciale pour la création de bateaux haut de gamme comme ceux d’Ice Yachts, où le design et la performance constituent la priorité.
Ces techniques contribuent certainement à la réalisation de la mission du chantier, qui est de se positionner comme un leader mondial dans le domaine des yachts personnalisés et semi-personnalisés de 60 à 80 pieds. Pour atteindre cet objectif, Ice Yachts travaille actuellement à la production de 9 bateaux : ICE 53 ST (coque n°1), ICE 66 RS (coque n°1 et n°2), ICE 62 (coque n°7), ICE 54 (coque n°18 et n°19), ICE 70 (coque n°5 et n°6) et ICE 80 (coque n°1). Nous sommes sûrs qu’à ce rythme et avec ces techniques innovantes, beaucoup d’autres suivront.
